Los Tornillos de Acero Inoxidable

El acero inoxidable es una aleación de hierro y cromo. Es decir, contiene suficiente cromo para darle las propiedades del acero inoxidable. Además, muchas aleaciones contienen níquel para mejorar la resistencia a la corrosión y mejorar las propiedades mecánicas. Conoce los diferentes tipos de tornillos de acero inoxidable en este blog.

A continuación conoceremos sus principales características y aplicaciones según los tipos de acero inoxidable.

Tipo de acero: inoxidable: Austenítico

Definición: aceros austeníticos, son aceros inoxidables no magnéticos que contienen altos niveles de cromo y níquel y bajos niveles de carbono. A los que se les conoce por su conformabilidad y resistencia a la corrosión, los aceros austeníticos son el grado de acero inoxidable más utilizado.

Características: No magnéticos, Excelente soldadura, No admiten temple

Aplicación: industria alimentaria y farmacéutica, industria química y petroquímico, sujetador, tornillos, tuercas, arandelas.

Tipo de acero: inoxidable: Ferrítico

Definición: El acero ferrítico es llamado el acero inoxidable de cromo directo, debido a que su contenido en este material varía entre el 10,5% y el 30%. En este caso el contenido en carbono disminuye.

Características: Magnéticos, Discreta o poca soldadura, Una buena Estampabilidad, Parcialmente endurecidos.

Aplicación: Electrodomésticos, Industria Automovilística, Cubiertos

Tipo de acero: inoxidable: Martensítico

Definición: se caracterizan debido a su capacidad para endurecerse mediante tratamiento térmico. En condiciones de temple y revenido, alcanzan un alto nivel de dureza, lo cual aumenta su poder de corte.

Características: Magnéticos, Endurecen por temple, Elevada dureza, Resistencia al desgaste

Aplicación: Cuchillería, Discos de freno, Instrumentación quirúrgicos

A pesar del nombre «Inox», la corrosión puede ocurrir muy a menudo si no elige el acero inoxidable adecuado o si no protege adecuadamente el elemento de amarre de los elementos que pueden causar contaminación.

Los aceros inoxidables austeníticos son los más utilizados para sujetadores. AISI 304 o A2 son los más comunes y se utilizan en la construcción de maquinaria, mobiliario urbano, iluminación, alimentación… sin embargo, esta aleación se encuentra en determinados ambientes, especialmente aquellos con cloruros o alta salinidad. puede ocurrir. Lo que llamamos corrosión por picaduras y grietas. En estos casos, AISI 316 o A4 son las mejores opciones ya que incorporan molibdeno en la aleación para reducir estas formas de corrosión. La corrosión intergranular puede ocurrir en áreas afectadas por soldadura o exposición a altas temperaturas. En tales casos, se recomienda el uso de aleaciones de muy bajo contenido en carbono AISI 304L y 316L.

Uno de los factores a tener en cuenta a la hora de realizar uniones atornilladas es el tipo de metal. De lo contrario, puede ocurrir corrosión galvánica o bimetálica. Es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe en contacto directo con otro metal (más noble) y los dos metales se sumergen en un electrolito o ambiente húmedo. Algo similar sucede cuando se incrustan pequeñas partículas de acero al carbono, cobre u óxido en el acero inoxidable.

Este fenómeno se denomina corrosión por contacto.

Finalmente, debe evitarse la corrosión por fatiga. El uso de AISI 316L o Bumax 88 y 109, pertenecientes a la familia de los aceros inoxidables de altas prestaciones, puede ser una buena solución.

Hay muchas aleaciones, cada una de las cuales es la más adecuada para aplicaciones específicas. La compatibilidad con los materiales opuestos, la temperatura de funcionamiento, la resistencia mecánica o el entorno de exposición determinarán la mejor opción.

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